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Lean Management

 
Setzen Sie die Prinzipien des LEAN Managements systematisch ein, um gezielt Ihre Produktivität zu erhöhen und dadurch Ihre Wirtschaftlichkeit und Konkurrenzfähigkeit zu verbessern.

Eliminieren Sie Verschwendung.

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Produktivitätssteigerung in der Organisation
 
Steigern Sie die Wirtschaftlichkeit Ihres gesamten Organisationsprozesses durch unsere Lean Management Methodik.

Produktivitätssteigerung in der Produktion
 
Steigern Sie den Ertragskraft Ihres gesamten Produktionsprozesses durch unsere Lean Management Methodik.

Organisation

 
Erzielen Sie signifikante Kosteneinsparungseffekte und kontinuierliche Leistungsverbesserung in Ihrem Unternehmen.

Wir schaffen stabile Prozesse in Ihrer Organisation.

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Claudius Fröhlich

Claudius Fröhlich

Leiter Consulting

Wir schaffen stabile Prozesse in Ihrer Organisation.

Maximieren Sie Ihre Wert­schöpfungs­kette

Produktivität in Ihrer Organisation

Die Gestaltung Ihrer Organisation nach den Grundprinzipien des Lean Managements ist ein wichtiger Schritt bei der Realisierung Ihrer Effizienzgewinne. Schritt für Schritt werden einzelne Prozesse analysiert, um Schwachstellen zu ermitteln und neue Potenziale in Ihrem Unternehmen zu erkennen.
 
Nutzen Sie die Aufnahme detaillierter Kennzahlen für eine konsequente Verbesserung und einer intensiven und aktiven Steuerung Ihrer Prozesse. Potenziale für Optimierung sind in jedem Unternehmen vorhanden. Jetzt kommt es auf die Kreativität und Umsetzungsstärke an.
 

Sechs Schritte zu einer schlanken Organisation

1 – Selbstorganisation

Voraussetzung zur Steuerung und Optimierung von Organisationsabläufen ist die Schaffung von Ordnung, Übersicht und Sauberkeit. 5S ist hierzu eine Methode zur optimalen Arbeitsplatzorganisation und Grundlage jeder weiteren Verbesserung durch Standardisierung. Sie trägt entscheidend dazu bei, Verschwendungen signifikant zu reduzieren, Sauberkeit und Ordnung herzustellen, sowie mehr Platz zu gewinnen. Durch die Einbindung der Mitarbeiter und sofort erkennbarer Verbesserungen werden diese motiviert, sich an den Lean Prozessen aktiv zu beteiligen.

2 – Bessere Zusammenarbeit durch Standards

Ein wichtiger Schritt beim Lean Management ist die Implementierung von Standards, die es ermöglichen, die Kommunikation und Kooperation in den Abteilungen und über die Standorte zu verbessern. Dazu gehören beispielsweise einheitliche Datenablagestrukturen, Regelkommunikationsprozesse, Präsentations- und Berichtsstandards und Meetingstrukturen.

3 – Prozessoptimierung durch Sipoc und Makigami

Wir verfügen über innovative Techniken für Problemlösungen und Prozessauswahlverfahren. Durch ein SIPOC Diagramm (Supplier Inputs Process Output Customer) wird eine Momentaufnahme eines Prozesses visualisiert. SIPOC dient außerdem zur klaren Abgrenzung von Prozessen in Prozessketten. Der Output eines Prozesses kann hierbei zum Input eines anderen Prozesses genutzt werden. Die Makigami- Prozessdarstellung wird benutzt, um Unternehmensprozesse zu visualisieren und zu analysieren. Dieses Verfahren eignet sich sehr gut zur Elimination von Verlusten in administrativen Abläufen die nicht transparent sind.

4 – Visuelles Management

Visuelles Management zeigt dabei die Gestaltung und Zustände von Arbeitsabläufen und Zielen. Erfolge und Abweichungen werden so für alle Mitarbeiter sofort sichtbar. Es ermöglicht die Einführung von klar definierten Kriterien zur Auditierung und leistet somit einen entscheidenden Beitrag in der Umsetzung von Verbesserungen.

5 – Raumkonzept und Nachhaltigkeit

Zu einem erfolgreichen Lean Management gehört auch eine kritische Betrachtung der Raumkonzepte und Arbeitsplatzgestaltung. Teamorientiertes Besetzen der Räumlichkeiten erhöht die Kommunikation und hilft kurzfristig Entscheidungen zu treffen. Flexible und auslastungsorientierte Arbeitsplätze und Arbeitszeiten sparen Raum und Kosten.

6 – Qualitätssicherung

Eine Organisation im Sinne des Lean Managements in allen Abläufen ist ein anspruchsvolles Ziel. Sind die optimalen Arbeitsplatzbedingungen geschaffen, führt dies letztendlich zu einer messbaren Steigerung der Mitarbeiterproduktivität. Um einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess zu erreichen, müssen diese Veränderungen ständig überprüft und weiter entwickelt werden. Gezielte Weiterqualifizierungsmaßnahmen und ein ständiger Erfahrungsaustausch mit anderen Unternehmen tragen dazu maßgeblich bei.

Produktion

 
Erzielen Sie signifikante Kosteneinsparungseffekte und kontinuierliche Leistungsverbesserung in Ihrem Unternehmen.

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Produktivitätssteigerung in Ihrer Produktion

Verbessern Sie maßgeblich die technischen und wirtschaftlichen Erfolgsfaktoren in Ihrem Unternehmen. Nur mit motivierten Mitarbeitern, optimal laufenden Anlagen, minimierten Wegen und kurzen Rüstzeiten können Sie eine effiziente Produktion realisieren. Schritt für Schritt analysieren wir einzelne Prozesse, um Schwachstellen zu ermitteln und neue Potenziale in Ihrem Unternehmen zu erkennen.

Die 5S Methode

Sortieren – Setzen – Sauberkeit – Standardisierung – Selbstdisziplin
Voraussetzung zur Steuerung und Optimierung von Produktionsabläufen ist die Schaffung von Ordnung, Übersicht und Sauberkeit. 5S ist hierzu eine Methode zur optimalen Arbeitsplatzorganisation und Grundlage jeder weiteren Verbesserung. Reduzieren Sie signifikant Verschwendungen, stellen Sie Sauberkeit und Ordnung her und gewinnen Sie somit mehr Platz. Durch die Einbindung Ihrer Mitarbeiter und sofort erkennbarer Verbesserungen werden diese motiviert, sich an den Lean Prozessen aktiv zu beteiligen.

Visuelles Management

Visuelles Management zeigt dabei die Gestaltung und Zustände von Arbeitsabläufen und Zielen. Erfolge und Abweichungen werden so für Ihre Mitarbeiter sofort sichtbar. Es ermöglicht Ihnen die Einführung von klar definierten Kriterien zur Auditierung und leistet somit einen entscheidenden Beitrag in der Umsetzung von Verbesserungen.

Wertstromanalyse und Design

Durch eine Wertstromanalyse wird der Ist-Zustand in Ihrer Produktion systematisch mit allen relevanten Kenngrößen erfasst. In einer übersichtlichen Grafik wird die ermittelte Wertstromdarstellung der gesamten Produktion einschließlich Material- und Informationsfluss visualisiert. Verschwendung wird dadurch deutlich aufgezeigt und kann durch Sie eliminiert werden. Ziel des Wertstromdesign ist die zielgerichtete Erarbeitung eines optimierten und synchronen Soll-Zustandes für die Produktion und die angeschlossenen Abteilungen. Durch eine transparente Steuerung können Ihre Durchlaufzeiten wesentlich verkürzt werden.

Rüstzeitoptimierung

Rüstzeitoptimierung mit SMED (Single Minute Exchange of Die) bezeichnet ein Verfahren, das die Rüstzeit einer Anlage oder einer Fertigungslinie reduzieren soll. Mit Rüstzeit gemeint ist damit die Zeitspanne zwischen dem letzten Gutteil des vorhergehenden und dem ersten Gutteil des neuen Produktionsauftrages. Hierbei ist nicht nur die reine Wechselzeit maßgebend, sondern auch Arbeitsschritte wie z.B. Bereitstellung von Material oder Umstellung der Parameter der Maschinensteuerung. Senken Sie diese Zeiten ohne dabei Ihren Produktionsfluss zu beeinträchtigen.

Verschwendungsfreie Arbeitsplatzgestaltung

Eine verschwendungsfreie Arbeitsplatzgestaltung im Sinne des Lean Managements in allen Abläufen der Produktion ist ein anspruchsvolles Ziel. Eine optimale Kombination von Mensch, Maschine, Material und Methode ist hierzu erforderlich. Wenn alle diese Faktoren bereitstehen, kann Wertschöpfung stattfinden.
Optimieren Sie das Zusammenwirken von Mensch, Technik und Organisation an Ihren Arbeitsplätzen. Sind die optimalen Arbeitsplatzbedingungen geschaffen, führt dies letztendlich auch zu einer messbaren Steigerung Ihrer Mitarbeiterproduktivität.

Moderne Produktionslogistik und Steuerung

Innovative Ansätze zur Steuerung der logistischen Prozesse in Ihrem Unternehmen von der Beschaffung und Produktion bis zur Auslieferung stehen im Mittelpunkt unserer Betrachtung. Oft ergeben sich schon zu Beginn des Auftragsdurchlaufs Fehler in der Terminierung. Auf der Planungs- und Steuerungsebene ist die Abgrenzung der Produktionslogistik gegenüber der Produktion oft nicht zufriedenstellend gelöst. Es wird nur die Verfügbarkeit von Material und Maschinenauslastung betrachtet. Erst durch die parallele Betrachtung von Mensch, Maschine, Material, Werkzeug und einer Optimierung nach betriebswirtschaftlichen Gesichtspunkten wie Durchlaufzeit, Rüstzeit oder Engpassauslastung wird man dem Anspruch einer modernen Produktionslogistik und Steuerung gerecht und findet neue Potenziale für die Wertschöpfung in Ihrem Unternehmen.

Maximieren Sie Ihre Produktivität



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