Maximale Transparenz in der Produktionsplanung
Unternehmen aus der Werkzeug-Schleifbranche setzen auf Proalpha APS
Zielsetzung in den Unternehmen: die Auftragsdurchläufe weiter zu beschleunigen und dabei die Kapazitäten noch besser auszulasten.
Warum APS?
- Meist kurzfristige Liefertermine trotz komplexer Produkte
- Kleine Stückzahlen und Einzelfertigung in kundenauftragsbezogener Fertigung
- Höchste Termintreue ist zu gewährleisten
- Planung von Arbeitsgängen, Mitarbeitern und Fremdarbeit (z.B. Beschichten)
- Mannarme und mannlose Schichten müssen automatisch mit verplant werden
APS (Advanced Planning and Scheduling) – Multiressourcenplanung und Realtime-Optimierung sollen bei Unternehmen der Werkzeug-Schleifbranche dafür sorgen, dass die Neuanfertigung und das Nachschärfen komplexer Werkzeuge einschließlich Beschichtung noch schneller werden.
Bei der Herstellung und dem Nachschärfen von Präzisions-Schneidwerkzeugen sind kurzfristige Aufträge mit kleinen und kleinsten Stückzahlen die Regel. Da sind die in anderen Systemen üblichen Planungstechniken auf MRP-Basis nur sehr begrenzt hilfreich. Hier muss man immer wieder schnell und flexibel auf neue oder veränderte Aufträge reagieren, ohne das gesamte Auftragsgerüst ins Wanken zu bringen. Und schließlich darf die von Kunden geforderte Flexibilität nicht zu regelmäßigen Sonderschichten und anderen Kunstgriffen führen, um das Kostenniveau halten zu können. Kunden brauchen exakte Planungsergebnisse nicht erst nach drei Tagen, und haben keine Hundertschaft an Personal, die diese Ergebnisse im Unternehmen realisiert.
Mit APS und damit der Multiressourcenplanung ergeben sich realistische Fertigungstermingerüste. Es werden nicht nur Maschinen oder Maschinenbediener verplant, sondern beispielsweise auch Einrichter. Jede Planung ist hinfällig, wenn drei Maschinen gleichzeitig stehen, weil nur ein Einrichter verfügbar ist. Und es ist nicht sinnvoll, Aufträge mit hohem Aufwand durch die Fertigung zu drücken, wenn am Ende die Teile mehrere Tage auf der Rampe stehen, weil die Tourenplanung nicht zur Auslieferung passt.
Ein APS-System statt vielen Planern
APS berücksichtigt alle Kapazitäten und kann bei Änderungen ad hoc neue Termine für alle Arbeitsgänge aller Aufträge berechnen, wenn sich Änderungen ergeben. Damit sind sehr schnell realistische Aussagen über Liefertermine möglich. Umplanungen, um wichtige Aufträge vorrangig durch das Unternehmen zu schleusen, ohne das Auftragsnetzwerk zu stören, sind quasi in Echtzeit möglich. Dabei ist der jeweilige Meister oder Fertigungsleiter nicht aus der Verantwortung entlassen. Er muss kleinere Störungen und Probleme in Eigenregie beheben können.
Planungen nach der APS-Systematik sind mit herkömmlichen Planungen nicht vergleichbar. Dementsprechend sind teilweise anders aufgebaute Datenstrukturen erforderlich. Kunden definieren in Proalpha z.B. Gruppen von Mitarbeitern mit vergleichbaren Qualifikationen und Arbeitszeiten, von gleichwertigen Maschinen sowie Regeln für einzelne Maschinen sowie einzelne Arbeitsgänge.
Zudem sind Abhängigkeiten zwischen Anzahl der Mitarbeiter je Tageszeit oder Wochentag und Seriengrößen bei der Terminplanung berücksichtigt. Damit können Kunden mannarme oder mannlose Schichten mit CNC-Schleifzentren und Lasertechnologie problemlos in die Planung einbezogen werden. Das Planungsmodul kann sich aus den Gruppen die jeweils benötigten Ressourcen reservieren und einzelnen Aufträgen zuordnen.
Kundenbindung durch Ansage verbindlicher Liefertermine
Hinter der Entscheidung pro APS steht strategisches und kaufmännisches Kalkül. Kundenzufriedenheit auf der einen und Kostensenkungen auf der anderen Seite sollen unter einen Hut gebracht werden. Pro Tag laufen fünf bis zehn Kundenanfragen ein. Die Kunden bestellen Werkzeuge häufig erst dann, wenn sie selbst den Kundenauftrag im Haus haben. Und dann wird es in aller Regel eilig.
Parallel zum Ziel hoher Kundenzufriedenheit durch optimale Liefertermine sind nachhaltige Kostensenkungen angestrebt. Durch eine getunte Organisation statt neuer Maschinen ergibt die APS-Technologie mehr Effizienz im Unternehmen.